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1. TPM 관리 란?

Total Productive Maintenance"의 약자로써 미국으로부터 도입한 생산보전(PM : Productive Maintenance) 을 기초로 일본 특유의 설비관리로 전환하여 시행할 수 있도록 일본 플랜트메인티넌스협회가 제창한 것 으로 기업의 생산성을 높이고 또는 기회손실을 감소하여 수익성을 향상시키기 위하여 기업 방침에 따라 설비의 계획, 구축, 유지, 개선을 함으로써 설비의 기능을 최대 한도로 활용하려고 하는 모든 활동을 말한다.
초기에는 생산부문중심의 활동에 그쳤지만 TPM의 보급/발전과 더불어 생산 시스템 효율화의 극한을 추구하기 위해서는 생산 부문만으로는 불충분하다는 사실을 알게 되어 1989년 "전사적 TPM" 정의 되어 새롭게 정의개발/영업/관리 등 모든 부문에 걸쳐서 전사적으로 전개하게 되었다.

2. 도입배경

1960년 중반 일본의 자동차 산업의 비약적 발전과 함께 세계 제2의 자동차 생산대수를 갖추게 되어 부품 수요에 대응하여 생산설비의 확충이 필요하게 되었고 단기간에 신 공장이 건설과 최신예의 설비가 도입되어 이를 사용하는 법이 생산부문 최대의 테마로 되어 PM의 중요성이 한층 증대되었다. 그리고 현재의 TPM 활동의 원형이 되는 PM진단, PM서클, 설비 초기유동관리 등의 활동을 전사에 걸처 추진하고 큰 성과를 올리게 되었다. 이러한 활동을 모델로 하여 이것을 일반화 하기 위해 일본플랜트엔지니어협회(JIPE)에서 TPM의 정의를 만들어져 이것이 JIPE의 「생산부문의 TPM」이다.

3. TPM 활동의 핵심 및 근본요소

4. 도입효과


내적기대	외적기대
- 품질 혁신 운동의 토대 - 생산시스템의 효율화 - 고객의 요구사항 만족 및 이미지 개선 - 품질 및 생산성 향상, 불량 및 낭비제거 - 소집단활동에 의한 전원참여 의식 고취 - 자사 제품의 품질에 대하여 자부심 고취	- 기업능력의 고객 신뢰성 증대 - 생산부문으로 시작된 개발, 영업, 관리의 일체감 - 기업체질 개선에 따른 경쟁력 강화 - 생산시스템 Life Cycle 체제에 따른 위기대응 - 타사의 표준 모델로의 기업 광고 - 외주업체 평가 및 공정감사에 대응

5. 추진 STEP 및 추진전략


STEP	추진전략	세부추진내용
STEP 1 도입준비	1. 최고경영자의 TPM 도입 결의 2. TPM도입교육 및 캠페인 3. 추진팀 구성 4. 기본방침 및 목표설정 5. 마스트플랜 작성	- TPM 사내강습회 선언, 사내보 기재 - 계측별 합숙연수 - 슬라이드 상영, 홍보, 추진사례 발표 - TFT 구성 - 직제 모델 설정 및 구성 - 벤처마크와 목표효과 예측 - 도입 준비부터 TPM 추진 검증까지
STEP 2 도입개시	TPM 킥 오프	관계사, 납품처, 외주업체 초대 및 추진
STEP 3 도입실시	1. 개별개선 2. 자주보전 3. 계획보전 4. 운전, 보전의 기능향상 5. 설비초기관리체계 구축 6. 품질보전체계 구축 7. 관리간접 부문의 효율적 체제 구축 8. 안전보건 및 환경보전 체제구축	- 추진팀 활동 및 소집단 활동 - 단계적 방식 및 진단과 합격증 - 계략보전, 정기보전, 예지보전 - 리더의 집합교육과 구성원에 대한 전달교육 - 고장이 나지 않는 설비설계 및 초기유동관리 - 불량이 나지 않는 설비조건 설정 및 유지관리 - 생산지원 및 자기부문의 효율화, 설비의 효율화 - 제해제로, 공해제로의 체계 구축
STEP 4 정착	TPM 실시 평가	- 총 점검 및 실시평가 - 시정조치, 개선 및 유지관리